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汽车部件铝型材压铸工艺的优化

2019-11-20

浇注系统的优化改进。我们在对上述几种缺陷的位置、数量与大小进行相关的统计之后发现,其问题都出现在靠近内浇口这一侧。因此,为了能够有效的降低模具厚大位置的温度,加强冷却,避免产生缩孔和缩松;为了铝液充型平稳,避免产生卷气,形成气孔,我们改变进浇方向,内浇口设置在壁厚均匀,形状简单的另一侧。为了确认改进效果,我们对改进前和改进后的浇注系统进行模流分析,结果表明改进后的浇注系统可以有效解决缺陷问题。在进行了相关的方案变更之后,滤油器位置毛坯表面的裂纹缺陷和内部气缩孔问题得到了有效地解决,裂纹废品率由5%降低到零,气缩孔废品率由10%降低到0.5%。

M8 缩孔问题的改进方法。M8 缩孔问题是压铸铝合金汽车油底壳工艺中的一个常见问题,通常情况下,在进行由局部壁厚所导致的缩孔的消除时,我们所采用的主要是超点冷工艺,即通过压铸模型芯针冷却控制装置,使用高压冷却水对M8 型芯针进行冷却。采用该工艺后,有效解决缩孔问题,废品率由10%降低到零。

气孔问题的改进策略。在进行压铸铝合金汽车油底壳工艺改进过程中,针对压铸铝合金汽车油底壳的安装面气孔问题,我们可以通过运用模具局部打点来加以解决,并且,该工艺也能够有效解决滤油器端面的气孔问题。通过在模具钢油底壳安装面、滤油器端面问题部位均匀打点的工艺,解决毛坯面加工后出现的气孔问题。钢油底壳安装面点的尺寸是准1mm,间隔2mm,深度0.5mm;滤油器端面点的尺寸是准2mm,间隔2mm,深度0.5mm。采用打点工艺后,有效减小了气孔的大小和比例,钢油底壳安装面废品率由2%降低到0.5%,滤油器端面废品率由3%降低到零。

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